理想的廠長叫李斌，你可能被這個梗逗笑，也可能因此認為理想沒格局。但如果你因此而忽視或者輕視理想工廠，那就錯過了理想汽車商業(yè)閉環(huán)中最重要的部分——智能制造。

發(fā)布即試駕，交付即上量。

這已經成為理想的一大標簽。如今發(fā)布即試駕，正在成為其他品牌努力跟進的標準。但是，交付即上量，連續(xù)三款車都在第一個完整交付月交付過萬，至今只有理想做到過。

汽車歸根結底是制造業(yè)，在造車新勢力中，理想是第一個堅定自建工廠的。正是因為對制造的極度重視，以及產品、研發(fā)、制造、供應鏈的極致配合，才成就了理想交付即上量、產銷量逆勢持續(xù)走高。

前段時間我去參觀了理想汽車常州工廠，客觀說，在大家熟悉的自動化率、生產節(jié)拍方面，理想常州工廠稱不上行業(yè)頂尖水平，它的核心秘密和先進之處，主要在以下四點：

數(shù)字化、智能化、平臺化、國產化

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數(shù)字化

在理想總裝車間，理想自研的工位一體機集成了AVI列隊管理系統(tǒng)、MPM工藝導航系統(tǒng)、ANDON（自動化控制系統(tǒng)）系統(tǒng)，配備于全車間所有工位共計564臺，實現(xiàn)工位100%覆蓋，這在傳統(tǒng)車企極為少見，因為開發(fā)難、而且極其燒錢。

這個小小的屏幕，大有來頭，它顯示的內容，根據(jù)各工位的不同工藝流程、需求和標準來配備?？蛻粼诰€上下單了一臺車，進入生產隊列后，產線的每個員工在他的裝配工位都能知道這臺車的所有配置信息，外觀內飾的顏色也會和屏幕上和客戶下單的配置一一對應，工人能非常直觀地看見，從而保證裝配的準確率。單說打螺絲這個工作，通過工位一體機，能清晰顯示實時的操作流程和完成情況，能做到每一顆螺絲擰緊數(shù)據(jù)的實時監(jiān)控和反饋。如果遇見異?？梢詫崟r記錄、請求幫助。如果遇見疑問，還可以調出詳細的作業(yè)指導書來解決問題。

據(jù)我了解，目前傳統(tǒng)車企基本都是一條線（比如內飾、底盤等）配備幾個ANDON屏幕，沒有把ANDON（自動化控制系統(tǒng)）、AVI（列隊管理系統(tǒng)）集成在一起的，更沒有每個工位都配備的。

100%覆蓋的工位一體機像神經末梢一樣，將工人最多、工序最復雜、自動化率最低的總裝車間實現(xiàn)了數(shù)字化，而這只是冰山一角。

將整個工廠實現(xiàn)數(shù)字化的大腦，就是理想自研的Li-MOS制造運營系統(tǒng)，Li-MOS系統(tǒng)涵蓋車輛從生產開始到生產結束的全閉環(huán)流程，可實現(xiàn)每個環(huán)節(jié)的精準操作和自動防錯校驗，極大地提升了生產效率和生產質量。

它接入了生產管理、質量檢測、物流管理等大大小小20多個子系統(tǒng)，把整個工廠都數(shù)字化地連接起來了，并且能夠不斷地優(yōu)化和迭代，這樣整個工廠就變成一個透明化的工廠。

以Li-MOS的生產系統(tǒng)為例，它與銷售系統(tǒng)緊密集成，能自動接收銷售端的整車訂單及中長期預測、自動拆分需求并自動排產，排產計劃達到工位級，精確到秒級。

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智能化

再來說實現(xiàn)數(shù)字化的基礎，智能化。

如何評價一個工廠的智能化水平呢？看得見的是大大小小的機械臂、顯示屏、無人運輸車，看不見的就是每個生產和管理環(huán)節(jié)的智能化。

理想的IT團隊為工廠定制開發(fā)了很多智能管理系統(tǒng)，比如連山數(shù)據(jù)監(jiān)測系統(tǒng)，能將重要工序和核心數(shù)據(jù)實時記錄并傳遞，以理想L9的焊裝產線為例，焊點總數(shù)超過4000個，連山系統(tǒng)，可以在線監(jiān)控所有焊點的焊接質量，同時通過AI算法與工藝機理模型的建立，實現(xiàn)實時工藝質量預警和離線工藝趨勢預警，確保整車結構強度零瑕疵。

比如智能電檢系統(tǒng)，理想汽車是除了特斯拉外，國內第一家也是目前位置唯一一家做到智能無人化電檢的整車廠，自研智能電檢系統(tǒng)，自研XCU中央域控制器完成全部檢測流程，使得每一輛車在駛下產線之前，能夠對整車的電子電氣架構實現(xiàn)全自動電檢，大大減少了人工和時間。

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平臺化

再來說說第三點，平臺化

在國內眾多新建工廠中，理想常州工廠的產能和生產節(jié)拍并不算特別領先，按照李想在微博上透露，目前有兩條生產線，一條是雙班，一條是單班。目前的峰值產能是7500輛/周（6天生產1天檢修），正在圍繞超過1萬輛/周的產能去新增設備，預計到四季度可實現(xiàn)1萬輛/周的產能。

在不算絕對領先的產能和自動化率上，怎么做到領先全行業(yè)的交付速度的呢？除了生產和管理的數(shù)字化、智能化，還有一個及其重要的原因，就是產品的平臺化開發(fā)。

整車交付速度不僅取決于工廠的產能和設備，還得益于供應鏈的高度配合、支持，更取決于產品的研發(fā)。理想L系列的三款車型，在規(guī)劃產品時就把后面要開發(fā)的車型產品都想好了，產品配置盡量簡潔、零部件共用率高，減少了制造端的工作量和管理難度，產品一致性更高、更容易量產上量，而且避免了過多不同零部件定制開發(fā)、安裝和集成造成的質量問題。

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國產化

理想常州工廠讓我印象深刻的第四點，就是國產化。

和大膽選用國產零部件供應商一樣，在制造端，理想汽車也會積極聯(lián)合國內頂級供應商共同研發(fā)定制。

比如在理想常州工廠沖壓車間有兩條產線，沖壓A線，是臺灣金豐機床和瑞典ABB在國內合作的第一條直線七軸機器人沖壓線，而沖壓B線，就選用了國內頂尖的設備制造商——濟南二機床進行全工序自研，雙方共同打造了國內首條純國產的15沖次/分鐘的大型同步沖壓線。

比如絕對在線測量系統(tǒng)，也是理想汽車和國內汽車制造視覺檢測供應商易思維（ISV）聯(lián)合開發(fā)的，能以車身為基準百分之百檢測，實現(xiàn)更高的尺寸測量精度。

和國內供應商的合作，既節(jié)省了海運和時間成本，又極大地提高了溝通和合作效率，這和理想追求的成本控制和高效率原則一脈相承。

在使用國產供應商這件事上，有人因為“理想大量使用國產”而提出質疑，這個點恕我不能認同。在保證質量和品質的前提下，使用國產才是產業(yè)上下努力的方向，更是值得驕傲的事情。從更高維度來看，汽車產業(yè)的崛起，一定是國產供應鏈的崛起，而國產供應鏈的崛起，就是從整車廠敢用、敢試國內供應商，雙方協(xié)同合作開始的。

6月17日，理想第40萬輛車在常州工廠下線，6月銷量突破3萬輛，今年理想L系列的月銷量大概率能穩(wěn)定在3萬以上。對于即將上市的MPV車型MEGA，理想更是豪言將做到50萬以上車型銷量第一，不分能源形式、不分車身形式。如果真能做到，那么MEGA將是又一個超級爆款，期待理想制造再次給人驚喜。

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